北京北极星辰科技有限公司
2019年10月20日（第二版修改）

 


目   录
一、    概述：    3
二．被检产品及技术规格    5
三．探伤设备技术参数及设备构成    6
四．保证指标及考核方法    20
五．设备的质量标准及检验    22
六．双方人员派遣    22
七．其他    22

 

一、 概述：
随着行业的发展和客户要求的提高，传统工件螺旋前进的超声波探伤系统在探伤速度和探伤稳定性方面已经不能满足无损检测的需要；而目前市场上常见的探头旋转式的超声波检测系统主要有碳刷耦合式和电容耦合式两种。碳刷耦合式超声波探伤系统由于旋转速度受到很大限制并且无可避免存在的稳定性和干扰问题，已经濒于淘汰。电容耦合式超声波探伤系统由于机械精度要求高，稍有不慎就会烧毁电容耦合片，正常使用中需要定期更换电容耦合片，维护工作量大，成本高；从信号量的角度，探伤信号在电容耦合片中存在衰减，电容耦合片又容易受到变频器等电噪声的干扰，探伤灵敏度受到很大的限制。
为了解决以上所述问题，我们研发了基于无线传输的探头旋转式超声波探伤系统，探伤信号以数字化无线传输的方式送到探伤仪器进行处理，不存在碳刷或电容片等容易受电噪声干扰的环节，可以大大提高探伤的信噪比，保证探伤的灵敏度，有效防止误报或漏报。现场实际测试中，在变频器及周围行车等密集使用的环境下，无线传输探头旋转式超声波探伤主机在没有接地的情况下也观察不到明显的干扰存在。
本方案能满足棒材超声波自动检测的要求，总体方案及性能指标均符合相关国家标准及部颁标准，设备结构合理，性能安全可靠，操作方便。    
本超声探伤系统的技术指标如下：
序号    名称    设备技术参数    备注
1    端头盲区    ≤20mm；棒材上表面盲区小于等于1mm    测试标样
2    周向灵敏度    ≤2dB    测试标样
3    稳定性    4小时≤2dB    测试标样
4    喷标精度    ±15mm    测试标样
5    信噪比    管材≥15dB；棒材≥8dB    测试标样
6    漏报率    0    测试标样
7    误报率    ≤1%    测试标样
8    检测速度    0-3m/min    4通道
9    水平线性误差    ≤0.05%    第三方计量检定
10    衰减器误差    ≤0.2dB/20dB    第三方计量检定
11    垂直线性误差    ≤2%    第三方计量检定
12    动态范围    ≥35dB    第三方计量检定
13    电噪声电平    ≤10%    第三方计量检定
14    灵敏度余量    ≥60dB    第三方计量检定
15    分辨力    ≥35dB    第三方计量检定
设备参数请参见以下技术附件。
 

二．被检产品及技术规格
1.    被检产品规格
1)    管材外径：Ф5mm~Ф32mm 管材壁厚≤2mm
棒材外径：Ф5mm~Ф22mm 
2)    长度：1.5-10m
3)    直度：探伤要求每米弯曲度≤1.5mm
4)    端部状况：无毛刺、无端部变形
5)    表面状态：粗糙度≤3.2um 圆度≤0.02mm 表面无氧化皮及影响检测的杂质
6)    材质：锆及锆合金 
2)    输送方式
1)    探头旋转，工件直线前进
2)    工件上下料方式：自动/手动双模式
3)    运转时间
1)    运转时间：２４小时连续运转
4)    运转条件
    　温度        ０～４０℃
    　湿度        ９０％ＲＨ以下（４０℃以下）
    　粉尘        ０．３㎎／ｍ３以下
    　振动        ０．１Ｇ以下
5)    能源介质
※能源介质用量在详细设计后可能会有增加。
1)    电源
3相电 AC380V 50Hz 20kVA
2)    供水
水量消耗100L/min 0.15MPa
3)    供气
工厂压缩空气0.35MPa以上

三．探伤设备技术参数及设备构成
1.    探伤设备技术参数
1)    探伤方式
工件直线前进，探头绕工件旋转。水浸法耦合探伤。
2)    系统示意图
 


 
探伤主机：
 探伤主机配置4个探伤通道，转速800-2000转/分钟可调。
 
  4个探伤通道的位置相隔90°分布在主轴的圆周，以下面示意图为例：
其中水平放置的2个调节架在一个截面，每个调节架上配置一个单通道的超声线聚焦探头，纵波入射，检测锆棒内部缺陷。
以上这2个位置的探头可以用来从顺时针方向检测锆管的U型槽伤。
垂直放置的2个调节架在另外一个截面，每个调节架上配置一个单通道超声纵向聚焦探头，一个顺时针方向横波入射，一个逆时针方向横波入射，分两个方向检测锆棒纵向近表面缺陷。
以上这2个位置的探头可以用来从逆时针方向检测锆管的U型槽伤。

 

探伤模块：
1.    探伤仪所有的模块都安装在1台标准的4U工控机箱内，所有的探伤操作都集中在1台监视器内，仪器集成度高，故障率低。
 
2.    操作简单，画面直观，且可以根据客户要求定制，下图为常用的探伤主画面。
黄色框：所有通道的画面显示都在黄色框内，可以看到实时的A扫图及时基图。
绿色框：所有通道的时基图汇总，可以直观监视整体的探伤情况。
蓝色框：参数调节，所有的参数调节都汇总在此，易学易用。且调试好的参数可以存储，方便以后再次调用。
 
3.    探伤报告自动生成，仪器有报告处理工具，方便报告汇总。
报告默认以 年月日+合同号/批号 分类保存。
探伤报告可以根据客户要求定制。
  
 
某客户的探伤报告

某客户的探伤报告汇总，每个工件的探伤情况占用1行，直观方便

 

探头调节：
Φ5-φ32mm的管材使用同一种型号的探头。
建议φ5-φ15mm的棒材使用如下探头。
 
建议φ15-φ22mm的棒材使用国产超声探头（使用进口复合晶片）。
随设备会配备2套完整的探头调节架，1套装好GE案头，另外1套装好国产探头，需要更换探头时，可以连探头调节架一起更换，可节省更换操作时间。
根据装配的探头不同，探头调节装置也有不同的类型，以适应现场的快速调节
名称    描述    照片
直角入射探头调节架    适用直角入射探头的调节，调节架尺寸小，占用空间小，适合高速工况     
2维调节探头调节架    适用横波探伤探头，调节方便     
双向入射探头调节架    同一个调节架可以装配两个探头，进行双向检测，适用横波探伤     

输送装置及料框：
设备满足以下客户特殊要求：
    与管棒材接触材料不得含有卤族元素；
    满足去离子水循环条件的可回收循环系统
    采取措施，防止端塞掉落；
    设备满足客户要求中第6节中的设备结构描述要求。
    设备满足客户要求中第7节中的配置要求。



满足以下机械结构要求和材料要求：
超声检测设备主要组成部分
包括上料架（1套）    
无线旋转主机    1套
仪器部分    1套
进料辊道    1套
出料辊道    1套
下料架    1套
水箱及水泵系统    1套
气路系统    1套
电控系统    1套
其功能分别如下：
7.1    上料架（1套）：
其功能为：a.为管棒材提供轴向定位；b. 向进料辊道逐根提供管棒材。
基于以上要求：
a.    上料架位于设备入口端，主要由上料架主体，管端定位挡板，翻料装置和挡料装置组成。
b.    上料架主体结构应为方钢管焊接结构，表面喷漆。
c.    上料架放置管棒材的横梁应有一定斜度，且能调节，能够令管棒材依靠自重靠在定位机构上，横梁表面与管棒材接触部位应铺设聚氨酯（牛筋）或其他允许接触材料；
d.    上料架靠近探头一端必须配有管端定位挡板，确保管棒材落入进料辊道时位置一致；
e.    由气缸驱动的翻料装置，能将管棒材逐根翻入进料辊道；
f.    上料架的挡料装置应能适应不同规格和长度的管棒材，并且方便整体调整，以便翻料装置每次将1根管棒材翻入进料辊道；
g.    应采取措施保护管棒材表面；
h.    上料架宽度不小于800mm。
7.2    进料辊道（1套）：
其功能为：a. 将管棒材稳定输送进入主机内；
根据以上要求：
a.    进料辊道主要由进料辊道主体、输送机构、托管机构等组成；
b.    进料辊道主体结构应为方钢管焊接结构，表面喷漆；
c.    输送机构能够将上料架翻入的管棒材输送进入主机中。且适用于不同规格的管棒材，在翻料架与管棒接触面采用聚氨酯（牛筋）包裹不会对管材造成椭圆度恶化或表面损伤；
d.    输送机构的输送速度可通过电控系统调整，且须与设备中涉及管棒材输送的其余部分的输送速度保持一致。输送速度必须保持稳定；
e.    托管机构能够适应不同长度和规格的管棒材；
f.    应采取措施保护管棒材表面，避免表面损伤；
7.3    主机（1套）：
其功能为：a. 稳定输送管棒材；b. 对管棒材进行超声检测；c. 在探测出的伤处打标；
根据以上要求：
a.    主机主要由主机座、旋转头、输送机构、吹干装置（至少1套）、打标装置（至少1套）等组成；
b.    主机座用于安装旋转头、输送机构、吹干装置、打标装置等，应结实牢固，且能整体调整高度并稳妥固定，以适应不同规格的管棒材；
c.    主机中与水接触的部分，必须采用不会生锈的材料制造，如不锈钢、塑料、聚氨酯等；
d.    主机座须有回水收集能力，能将流出的耦合水排至水箱及水泵系统；
e.    旋转头中布置4个探头，其中2个探头用于检测纵向缺陷，2个探头用于检测横向缺陷；检测纵向缺陷的探头可以向上下两个方向偏置，检测横向缺陷的探头可以向左右连个方向偏置；探头与管棒材的距离便于调整和固定，且调整精度高；
f.    旋转头外部接入从水箱及水泵系统输送的耦合水，并将耦合水以合适的角度和速度喷在管棒材上，且能将水顺利排出，不得造成飞溅；旋转头不得造成管材端塞掉落；旋转头最高转速应至少满足2000rpm的要求，且转速误差不超过5%；
g.    输送机构的输送速度可通过电控系统调整，且须与设备中涉及管棒材输送的其余部分的输送速度保持一致。输送速度必须保持稳定；
h.    吹干装置用于吹干检测后和打标后的管棒材外表面，要求耗气量小，能迅速吹干管棒材外表面；
i.    打标装置用于在检测后的管棒材伤处打标，至少有1套；
j.    须为后续增加涡流检测组件留出足够空间。
7.4    出料辊道（1套）：
其功能为：a. 将主机输出的检测后管棒材稳定输送至可翻料位置；b. 将检测后的管棒材根据信号翻入相应的下料架内。
根据以上要求：
a.    出料辊道主要由出料辊道主体、输送机构、托管机构、分选机构等组成；
b.    进料辊道主体结构应为方钢管焊接结构，表面喷漆；
c.    输送机构能够协助主机输出的管棒材继续运动，直至管棒材尾端脱离主机部位，满足下料要求为止。输送机构应适用于不同规格的管棒材，管棒接触部分表面用聚氨酯（牛筋）包裹且不会对管材造成椭圆度恶化或表面损伤；
d.    输送机构的输送速度可通过电控系统调整，且须与设备中涉及管棒材输送的其余部分的输送速度保持一致。输送速度必须保持稳定；
e.    托管机构能够适应不同长度和规格的管棒材；
f.    分选机构可根据电控系统发来的信号，将管棒材按照合格和不合格，翻入下料架中；
g.    应采取措施保护管棒材表面。
7.5    下料架（1套）：
其功能为：a. 分别容纳合格和不合格管棒材；
基于以上要求：
a.    下料架位于设备出口端，主要由合格料架和不合格料架组成。
b.    下料架主体结构应为方钢管焊接结构，表面喷漆。
c.    合格料架和不合格料架的横梁应有一定斜度，且斜度可调，横梁下面安装震动电机，能够令落入下料架的管棒材依靠自重滚下，，并靠在挡块或其他管棒材上且不会对管棒材造成损伤，横梁表面与管棒材接触部位应铺设聚氨酯（牛筋）或其他允许接触材料；
d.    下料架的横梁和挡块应能适应不同规格和长度的管棒材；
e.    应采取措施保护管棒材表面；
f.    合格料架宽度不小于800mm。
7.6    水箱及水泵系统（1套）：
其功能为：a. 盛放耦合水（去离子水）；b. 将耦合水送至旋转头；c. 回收耦合水；d. 保持耦合水的洁净度；e. 保持耦合水的水温稳定；
基于以上要求：
a.    水箱及水泵系统主要由水箱、水泵、回水管路、过滤系统、温度控制系统等组成；
b.    水箱及水泵和相应的水管路必须采用不会生锈的材料制作，如不锈钢、塑料、聚氨酯、橡胶等；
c.    水箱共有2个，小水箱用于容纳从主机流回的耦合水并进行沉淀，大水箱用于容纳从小水箱泵入的水，并作为通往主机旋转头的水源；
d.    水泵共有2套，1套装在小水箱上，用于将回收并沉淀后的耦合水经过过滤系统送入大水箱；1套装在大水箱上，用于将耦合水经过温度控制系统的换热器送入旋转头；
e.    过滤系统共有2套过滤器，采用纸质滤芯，且2套过滤器可手工切换。纸质滤芯应便于取出并清洗；
f.    温度控制系统用于控制水温，至少应包含加热系统1套。
7.7    气路系统（1套）：
其功能为：a. 执行设备的相关动作；b. 气吹管棒材外表面使其干燥。
基于以上要求：
a.    气路系统主要由执行设备动作的执行元件、喷吹管棒材外表面的吹干装置以及压空阀组等组成；
b.    在气路系统最前端，须配置气动三联件，用于过滤压空中的油水；
c.    吹干装置（至少1套）分别放在主机打标装置前，用于吹干管棒材外表面。参见7.3条a项；
7.8    仪器部分（1套）：
其功能为：a. 配合探头，检测管棒材状况；b. 显示并储存管棒材波形并储存为检测记录；c. 与电控系统进行通讯。
基于以上要求：
a. 至少具有4个通道，能够实现管材纵伤和横伤的检测；
b. 配备的计算机符合5.2条要求；
7.9    电控系统（1套）：
其功能为：a. 控制料架及主机动作；b. 调整并控制管棒材送进速度、旋转头转速、水温；c. 不得对检测信号造成干扰。
基于以上要求：
a.    电控系统主要由电控柜、操作屏等组成；
b.    主要元器件应采用西门子、施耐德等品牌；
c.    电控柜须布置合理、强弱电分离，并配有空调；
d.    操作屏应采用吊臂方式安装，高度和方向可随时自由调整；
e.    操作屏屏幕应至少采用10寸触摸屏；
f.    界面设计应便于操作人员使用；
g.    界面上应有台时统计，便于维护维修；
h.    电气接头须采用屏蔽型号，变频相关电缆及信号电缆必须采用屏蔽型号，且接地良好；
i.    料架及传动部分的接地不得与检测部分的接地共地； 
j.    电控系统中须针对可能发生的干扰问题采取措施；
仪器预留软硬件接口，方便以后涡流超声一体联合探伤。
 
  
压轮架采用如下图所示类似的结构。
 
输送辊道及料框采用如下图所示类似的结构。
 


自控系统：
自控系统所有控制集中在一个电控面板上，操作直观简单。
自控系统的主控部分采用西门子PLC，所有主要部件均采用品牌厂商产品。
工件探伤可以实现自动上料、自动探伤、自动喷标、自动分选功能。在自动探伤模式下，探伤可以自动运行，无需人工控制。
自控系统配有自动手动切换功能，可以随时切换到手动模式。
系统标配喷标系统，也可根据客户要求定制。
自控系统可以选配一个室外控制台，室外控制台一般装在探头主机附近，包含1个探伤系统电脑监视器及几个常用的电控按钮，比如辊道正车、反车、停车。
3)    更换规格调试时间
（１）外径变化，变更导套等（一人操作）
①主机升降装置高度调整                1分钟
②更换导套                                6分钟

（２）灵敏度校正、灵敏度检查时间
    　１）探头调节架调整        　    　        13.5分钟
    　２）软件灵敏度调整                    3分钟

（３）头尾切除设置及样件测试
　　　 进行与探伤同样的动作，检测4m的样件。　6分钟

以上（１）～（３）的总时间预计可以控制在30分钟以内。
注意，测试用样件、灵敏度校正用工件准备以及搬送到现场的时间不包括在上述时间内。
4)     缺陷检测能力
管材检测灵敏度    Ф9.5mm管材，人工伤（U型）0.05（深）×0.09（宽）×1.59mm（长）；Ф17.78mm管材，人工伤（U型）0.15（深）×0.15（宽）×3mm（长），回波高度80%，灵敏度余量≥40dB，且内外伤能有效分开
棒材检测灵敏度    棒材Ф9.8mm上Ф0.3mm平底孔（深度为直径一半），回波高度80%，灵敏度余量≥30dB。
同时建议棒材表面增加人工伤（U型）0.15（深）×0.15（宽）×3mm（长），以保证棒材上表面盲区小于等于1mm
5)    端部盲区（端部盲区在对样件试验后决定）
前后端盲区　：≤20㎜
2.设备系统组成
探伤系统主要包括：超声探伤主机、超声波探伤仪，上下料架，输送辊道、探伤水箱等完整的超声探伤系统。
2.1超声探伤主机：
生产企业对超声波探伤机的基本要求是：超声波的声束对产品圆周方向和长度方向实现全覆盖（不漏检），同时达到二高一快一稳定，即信噪比高，要有很好的信号稳定性和尽量低的干扰噪声；有效作业率高，要易于调试和操作，维修方便快捷；探伤速度快，要能实现自动化，能满足产品产量要求；要稳定，设备能长期可靠稳定工作。                                                    
    目前我国水浸法超声波探伤机最常用的有两大类：一类是工件旋转前进，探头和仪器是静态联接方式，不需要动态耦合设备，其特点是适用材料规格范围广（例如16—159mm）, 造价便宜，考核的技术指标少，容易通过测试或认证。缺点是探伤速度慢，加速则稳定性降低,，也不适用于小直径超长工件。另一类是探头旋转，工件直线前进方式，其技术难点是仪器—探头—仪器的发射—接收信号动态耦合效率问题。70年代我们就借鉴电动机工作原理，4个探头采用碳刷滑环的机械耦合方式，此处的耦合是指旋转的探头与静态的仪器之间信号的传输方式。探头每分钟500—1000转，用4台电子管单通道探伤仪内外同步联接工作，要经常用酒精棉花擦拭铜滑环上的碳粉才能连续作业，至今仍有企业在制作和使用，当然已有不少改进，但信噪比很难提高。2000年后，随着电容耦合技术的应用，大大改善了机械耦合方式的致命缺点，提高了工件自动探伤的整体技术水平，但多数还是采用模拟信号处理或准数字化探伤仪器，信噪比不理想,特别是维修相当费时费钱。与国际先进的无线传输耦合技术水平相比，我们落后了20年以上。 
    鉴于此种现状，我们研发了基于无线传输的探头旋转式超声波探伤系统，这套系统主机带有自发电装置、无线发射和接收装置、探头三维调节装置、无橡胶圈的密封技术、精密电动升降装置采用4台独立的涡轮减速箱，大大提高了机头的稳定性。探头取得的缺陷信息经处理后的数据无线传输给全数字超声波探伤仪器，同样仪器将调节信号无线发射给旋转中的探头，不但大大提高了数据传输效率，同时也彻底排除了碳刷滑环的机械耦合或电容片的电耦合等容易受电噪声干扰的诟病。由于高速旋转的探头与静态的仪器是无线连接，无论有多少个通道，都能有效减少探伤信号的失真和衰减，从而大大提高探伤的信噪比，保证探伤的灵敏度和稳定性，防止误报或漏报，提高了各个通道的一致性和很高的探伤可靠性。现场实际测试中，在多台变频器、电焊机及上空行走的行车等密集开动的机、电、磁场的干扰环境下，无线传输探头旋转式超声波探伤主机即使在没有接地的情况下，也观察不到明显的干扰信号。三种耦合方式的探伤系统比较如下：
　    碳刷耦合    电容耦合    无线传输
传输介质    碳刷+集电环    电容片    无线信号
耦合部件
保养周期    每隔数小时需要用酒精棉擦拭清洁    1～1·5年需要更换电容片等，成本很高    基本无需保养
保养成本    高    高    很低
使用寿命    短    长时间使用电容片会变形发热，旋转速度受限制    最长
通道数    一般为4个通道，增加通道数耦合部分变得复杂庞大    一般为6通道，增加通道数耦合部分变得复杂庞大    通道数不受信号传输限制
旋转速度    低    较高    高
探伤速度    ≧15m/min    ≧20m/min    ≧20m/min
抗干扰    易受电火花/电磁干扰等影响    易受电磁干扰等影响    基本不存在电磁干扰的环节
信号衰减    大    中    小
信嘈比    最低    中    最高
操作性能    调试慢，效果差    一般    容易，快捷
性价比    低    中    高
2.2超声波探伤仪：
UB-6900系列无线传输超声探伤仪是全数字式多通道仪器，工作于嵌入式平台。模块化设计使该仪器具有高可扩展性，通过组合，可以提供2/4/8/16/32等多个独立的发射－接收通道。该仪器采用硬件实时波形压缩技术、虚拟通道技术、多通道并行技术等多项技术，仪器结构先进，低噪声、灵敏度高、速度快、软件反应快、性能稳定可靠、抗干扰能力强。仪器配合不同的机械传动装置，它能够快速便捷、无损伤、精确地进行工件内部多种缺陷（裂纹、夹杂、气孔等）的检测、定位、评估和诊断，可实现对各种尺寸的钢棒、钢板、机械零件等的自动化超声探伤，是冶金、铁路机械制造等行业较理想的自动化超声检测设备。
超声波探伤仪主要特点：
    仪器采用无线数据传输系统，架构先进，信噪比高
    仪器可以彻底规避电容耦合、碳刷耦合所衍生的噪声高，对小信号不敏感等系统缺陷
    仪器解决了变频器干扰难题，即使变频器放在仪器上面，也不会对超声信号带来干扰
    独特硬件数据处理算法，高系统重复频率，支持高转速的超声主机探头旋转速度
    每一通道独立，可以任意调整探头性能差异 
    仪器采用了先进的相关报警处理技术，能有效抑制探伤现场的外来干扰 
    具有多通道同时显示功能，可以在动态条件下观察每一通道的工作状态 
    可以同时选择A扫描、B扫描以及滚屏等任意组合显示方式，清晰直观 
    优化的菜单，调试方便，操作简单
    仪器可以保存任意组参数，探伤过程中需要用户的干预很少 
    自动记录检测数据，可存贮、回放、打印探测条件和缺陷波形，形成检测报告 
    强大的报表文档处理能力，可以根据用户的需求自动生成各种报表  
    预留16组IO输入输出,可按用户要求定制应用软件和硬件控制系统
超声波探伤仪技术参数：
    通 道 数   4通道
    增益总量     110dB，步进0.1dB
    工作方式     单探头发射、接收或双探头分别发射、接收  
    灵敏度余量     ≥60dB  分 辨 率     ≥35dB  
    动态范围     ≥35dB  扫描范围    0～5000mm  
    频率范围     0.5～20MHz  
    采样范围     250MHz  
    重复频率     单通道100Hz～6KHz可调  
    垂直线性     ≤2%  
    水平线性     ≤0.05%  
    检波方式    全波 、正半波、负半波  
    闸门设置     每通道设置3个闸门，A、B为缺陷闸门，C为界面跟踪闸门  
    报警指示     每通道A、B、C闸门报警颜色显示及声音报警  
    延时报警     分两路，延时时间0.1～60S，步进0.1S  
    波形存贮     数量无限制，可进行波形回放、打印和报告生成                                         
2.3检测主机系统
  包括超声波检测机头
    超声探伤主轴和挡水装置全部用不锈钢加工制作而成。
超声波探头调节装置可根据被检测工件规格大小调整探头入射角度和水层距离，全部由高强度进口铝合金、铜和不锈钢精密制作而成。
检测主机的高度调整保持原系统不变。 
3.报警及打标装置：
  缺陷信号声光报警提示，缺陷喷标输出，喷标精度±20mm。
4.提供的图纸及资料
1)    平面布置图
2)    易损件图
3)    设备基础、土建条件图
4)     管线图及接点图（包括供电、水、气等）
5.供货范围
        5.1需方供货范围：
需方负责设备基础（包括二次液浆）及基础预埋件,需方按供方的要求提供供方所需的电、气控制接口部分。
设备安装时需方提供电、钳工及行车配合。
        5.2供方供货范围：
供方对设备的完整性、先进性及可靠性负责。
在安装和调试期间发生的机上部件的损坏或消耗（供方供货范围内），均由供方负责更换。
供方负责该设备的指导安装和设备的调试。
5.3供货清单：
序 号    项  目    数  量    型  号    备  注
1    4通道超声波探伤仪    1台    UB6900    本公司自主研发生产
2    无线传输探头旋转超声波主机    1台    UT30    本公司自主研发生产
3    前后辊道    2套    UT30    本公司自主研发生产
4    上下料架    2套    UT30    本公司自主研发生产
5    电控系统    1套    UT30    本公司自主研发生产
6    探伤水箱    1套    UT30    本公司自主研发生产
 

四．保证指标及考核方法
1.    安装、调试
需方在满足设计条件及水电气及土建条件后由供方负责安装，安装期间需方派相关人员配合。
设备安装结束后，需方在供方的指导下对设备进行调试。
合同所订设备到达需方工厂后，供方在一周内派技术人员到达现场进行安装调试，并对需方操作人员进行现场培训。    
2.    设备性能考核：
保证技术指标：
1）测试样管：    Φ9                     2米
    Φ32               2米
测试样棒：    Φ9                     2米
    Φ22               2米
样管样棒由需方提供，双方认可。
2）人工缺陷：   
管材检测灵敏度    Ф9.5mm管材，人工伤（U型）0.05（深）×0.09（宽）×1.59mm（长）；Ф17.78mm管材，人工伤（U型）0.15（深）×0.15（宽）×3mm（长），回波高度80%，灵敏度余量≥40dB，且内外伤能有效分开
棒材检测灵敏度    棒材Ф9.8mm上Ф0.3mm平底孔（深度为直径一半），回波高度80%，灵敏度余量≥30dB。
同时建议棒材表面增加人工伤（U型）0.15（深）×0.15（宽）×3mm（长），以保证棒材上表面盲区小于等于1mm
3）性能指标考核
信噪比：        管材≥15dB；棒材≥8dB
周向灵敏度差：    ≤2dB
端部盲区             ≤20mm
考核测定漏报率 0、误报率：≤1%
4h稳定性： ≤2dB
探伤速度： 0-3m/min
考核测定稳定性：合格
故障后供方技术人员24小时电话响应，电话沟通无法解决问题，48小时内到现场响应
 

五．设备的质量标准及检验
设备检验
供方在双方约定的时间内保质保量完成设备的加工调试，设备加工完成后，由供方技术人员在供方厂内初步调试，调试完成后由需方派技术人员现场检查初验收，验收包括设备的相关资料，验收合格供方才能全部打包及装箱，等待需方通知发货。                                                                     
设备达到现场准备安装时，供方货到后在双方协商的时间内派遣技术人员到设备现场参加开箱验收。
供方负责设备的安装、调试、试生产期间的技术指导和人员实际操作培训。供方负责后期维护人员的培训。

六．双方人员派遣
需方在接到供方初期调试验收通知后，在双方约定时间内派遣技术人员到供方厂内进行初验收。
供方到设备现场安装调试，应派遣两位或两位以上的专业技术人员现场服务。需方安排相应人员协助供方安装调试。

七．    其他
本协议为供货合同的附件，与合同具有同等法律效力。本技术协议 一式两份，需方持一份，供方持一份。